）为特征的有机化合物，被广泛用于聚合物制造、加工和改性，以及医学、化学合成、食品工业等非聚合物用途。有机过氧化物对热、冲击、静电放电等高度敏感，在这种情况下，它们分解迅速，热量释放和压力积累大，存在燃烧和爆炸的风险。因此，在合成、储存和运输过程中应格外小心，以降低事故风险。双）是一种液体形式的二酰基过氧化物。在聚合工业中，它单独或与其他低活性链引发剂组合用作低活性链引发剂，用于乙烯基单体的聚合，特别是用于通过悬浮聚合生产高粘数的聚氯乙烯。在工业上，的合成是一个两步间歇过程。首先，将强碱溶液与过氧化氢溶液混合以获得碱性过氧化氢溶液。然后，将

　　然而，与其他精细化学工艺类似，TMHP的合成通常在间歇模式下搅拌釜中进行反应，由于此类反应热大且反应器的热交换效率低，因此需要低效的逐滴添加反应物。一旦发生过热累积，自加速过氧化反应和产物热分解将最终导致过程失控。因此，开发和采用更高效、更安全的过氧化工艺和设备来改善这种过氧化过程势在必行。

　　微反应技术自20世纪90年代提出以来，已广泛应用于许多工业过程。它能够增强混合，相间热和质量转移，并具有持液量小和促进本质安全的特征。鉴于这些有利的特征，已经有许多微反应器被用于危险反应。在过氧化方面，微反应器也被认为是有希望的，但是只有酮过氧化物和过氧酯，没有关于双酰过氧化物的报道。酮过氧化物的合成是一个酸催化的均相反应，它与双酰基过氧化物有很大的不同。虽然过氧酯的合成在反应条件和相态上与双酰基过氧化物相似，但它是酸性氯化物与烷基过氧化氢的反应。然而，在双酰基过氧化物的合成中，过氧基的来源是无机H2O2，这使得过氧化物的合成过程更加复杂。因此，有必要研究微反应器中高效、安全合成双酰过氧化物的特点和方法。

　　TMHP合成是一种放热量大、燃烧爆炸危险性高的过氧化反应过程，在间歇反应过程往往牺牲效率以换取更好的安全性。文中利用连续流微反应技术实现了TMHP的高效、安全合成。探讨了稳定制备碱性过氧化氢溶液的操作范围，同时探讨了在微反应器中连续合成TMHP的反应特性。通过优化反应条件，最终在短时间内可获得94%的产率。与传统的间歇式反应器相比，微型反应器显著提高了反应效率。此外，还提出了微反应器出料的后处理方法。经过延时、洗涤、干燥和配方四个后处理步骤，最终可以获得商业TMHP产品。首次报道了基于微反应技术的TMHP的高效安全合成和微反应器出料的后处理方法，这不仅开辟了一条从原料到TMHP商业产品的有效途径，而且为更高效、更安全合成其他类似有机过氧化物的工艺开发提供了基础。

　　配制碱性过氧化氢溶液的操作范围：当NaOH溶液与H2O2溶液混合时，可能形成Na2O2固体或H2O2剧烈分解成O2。前者有可能阻塞微反应器，后者对工艺安全和经济性产生不利影响。因此，有必要确定配制碱性过氧化氢溶液的进料浓度允许范围和操作条件。考虑到市售上已有30%的过氧化氢水溶液，需要探讨的因素包括温度(T1)、氢氧化钠溶液的浓度，以及过氧化氢溶液与氢氧化钠溶液的流量比。

　　NaOH浓度为15 wt%时，探讨了T1和流量比的影响。在低流量比下，由于碱性过氧化氢溶液中H2O2浓度很低，因此操作正常。在临界流量比以上，由于碱性过氧化氢溶液中H2O2浓度增加，会出现固体形成或明显的气体生成。结果表明，当温度≤20℃时，仅有固体的形成，而当温度高达30℃时，没有观察到固体的形成，只有明显的H2O2分解发生。因此，20℃是制备碱性过氧化氢溶液的合适温度，因为在这个温度下操作范围更宽，且20℃是一个节能的室温。此外，随着NaOH浓度的增加，操作范围(绿线以下面积)减小。在低NaOH浓度下，H2O2明显分解，而在高浓度下，会形成固体。在实际操作中，NaOH/H2O2当量应在1左右，因此NaOH浓度≥15 wt%是不可行的，因为在该条件下，最大H2O2/NaOH当量仅为0.5左右。在工业中，废水处理经常占总成本的很大一部分。提高反应物浓度是减少废水排放的有效途径。因此，氢氧化钠进料浓度固定在12.5%。

　　工艺参数探讨：为了优化关键组分TMHC的转化，了解连续流操作下反应的特性是非常重要。随着过氧化温度(T2)的升高，产率增加不明显，表明反应可能受到传质阻力的限制。产率随着NaOH浓度的增加而降低，这是水与有机相比(AO)随着NaOH浓度的增加而降低的结果，因为低的AO削弱了有机相的分散和传质性能。当NaOH当量增加时，一方面，通过增加AO强化了传质，但水相中H2O2的浓度被稀释，从而降低了反应速率。这两个因素相互抵消，因此产量没有显著变化。当H2O2当量增加时，H2O2在水相中的浓度增加。但由于H2O2进料的流量比NaOH进料的流量小，因此几乎没有NaOH稀释和AO的变化，最终提高了产率。当NaOH和H2O2当量同时增加，NaOH和H2O2在水相中的浓度保持不变，但它增加了AO，从而改善了两相流的分散，最终提高了产率。

　　工艺参数优化：前面的研究表明，连续的TMHP合成受传质效率的限制。提高流动速度是增强流动反应器内相间传质的一种常用而有效的方法。通过延长反应管路可以在不改变反应时间的情况下改变流速。

　　结果表明，随着总流量的增加，反应产率显著增加，表明随着总流量的增加，传质效率显著提高。当总流量超过24 mL/min时，增加总流量提高产率的效果趋于平稳。值得注意的是，在实验过程中，在不同的总流量下可以观察到不同的流动状态。在低总流量下，液-液两相流是一种高度有序的分段流动，而在高流量下观察到分散流动，在这种情况下，两相流动成为准均匀的乳状液体。

　　当NaOH当量增加时，反应产率先增加后降低。这是因为在NaOH少量时，水相的碱性不足以使H2O2去质子化，但当NaOH进料流量过大时，H2O2的浓度被稀释,这也是不利的。虽然在我们的实验中最佳的氢氧化钠当量是1，但是微量过量的氢氧化钠应该用于TMHC的更好和完全的转化，因此选择最佳的氢氧化钠当量为1.05。随着H2O2当量的增加，水相中H2O2的浓度增加，同时由于H2O2进料流量小于NaOH进料流量，水相中的NaOH几乎不被稀释，因此反应产率最终提高。可以预测，在一定范围内进一步提高H2O2当量将继续提高产量，但H2O2利用率将变低，因此最终选择的最佳H2O2当量为1.2。较高的温度有利于获得较高的产量。但由于TMHP的自加速分解温度约为25°C，在实际应用中使用较高的反应温度可能会引起安全问题，因此认为T2最佳为30°C。

　　不同操作过程的比较：比较了间歇搅拌釜反应器和微型反应器的反应过程。在优化的反应条件下，微反应器的反应时间延长到2.80 min，收率可达94%，间歇反应器的反应时间延长到30 min，收率达到94%。因此，与传统的间歇式反应器相比，微反应器的反应效率有了很大的提高，这是由于微反应器中较好的液-液两相分散所产生的强化传质作用。此外，利用微反应器快速传热的优。