原标题：校友风采杜秉光 徐竹林 郁春晓 李峰荣 金晓晨 黄武生 许晓军 宋炳骑：化大才隽繁星华锦

　　隶属于中国兵器工业集团的北方华锦化学工业集团有限公司（简称“华锦集团”）及其控股的北方华锦化学工业股份有限公司（简称“华锦股份”），是发展军民融合石油化工与精细化工产业的大型国有企业，目前在两公司中有300余位在岗的沈阳化工大学校友，包括 8位历任领导班子成员和全国劳动模范。

　　杜秉光，沈阳化工大学无机化工1982级校友。1986年留校任教，1988年8月起，在锦西天然气化工有限责任公司（简称：锦天化）历任技术员、车间副主任、主任，1998年任总经理助理，1999年9月任副总经理，2001年任总经理。2005年12月，任华锦集团副总经理，2013年8月起历任华锦集团董事、总经理、党委，华锦股份副董事长、，华锦联合石化有限公司总经理、党委。享受国务院政府特殊津贴，全国五一劳动奖章获得者，辽宁省五一劳动奖章获得者。

　　生产一线月，留校任教从事教学工作两年的杜秉光，毅然放弃省会和大学的安稳生活，投身到位于锦西县（现为葫芦岛市）刚刚起步筹建的国有大型化肥企业的建设之中。由于在国内首次以海底天然气为原料，工艺技术和设备全部从国外整套引进，一无范例二无经验。装置于1990年始建，1993年初建成，进入试车阶段全靠自主消化掌握，历经 6年后到 1999年才实现达产达纲。寒暑10年里，杜秉光穿梭于现场，经常吃住在厂里，风雨无阻、披星戴月、无怨无悔。在试车期间他就提出了对布朗合成氨工艺的改进方案，分获省政府科技进步二、三等奖。1994年企业鉴于他对工程建设及试生产的突出贡献，先后授予他“化肥试车特等功”和“工程建设模范”等称号。

　　合成氨车间是生产的核心装置，也是身心负荷大、工作任务重、责任压力大的岗位。杜秉光踏实肯干不逐名利，一面在一线维护装置平稳运行，一面挤空闲时间学习钻研技术，提升专业水平，夯实理底。1995年9月至1996年2月，杜秉光分别出席了第10届美国布朗公司合成氨年会和第40届美国化学工程师协会“氨厂操作及相应设施的安全”年会、第12届中国大型合成氨技术年会及“96亚洲氮肥会议（新加坡）”，分别宣读了《锦西氨厂冷箱的运行及评价》《锦西氨厂的开车与运行》等论文，受到与会者好评。他根据积累的实践经验，对装置设计进行创新改进数十项，先后提出并组织开发的一段炉增设预转化炉、C-5蒸汽压缩机改进、合成氨装置工艺冷凝液优化利用等重大技术改造投入运行后，大幅降低了成本，增产扩能10%，装置的消耗定额保持国内同行业领先。1997年1月他被评为辽河化工集团劳动模范，同年5月荣获辽宁省五一劳动奖章。

　　宝剑锋从磨砺出，1990年底杜秉光出任合成车间副主任，1995年任车间主任，1998年任公司总经理助理，1999年9月担任了公司副总经理。2000年他赴澳大利亚LA trobe大学学习，两年后获工商管理（MBA）硕士学位。2001年11月就任公司总经理，成为精通业务、擅长管理、理论拔尖的化工专家。

　　担任锦天化领导后，杜秉光认真总结国内外企业管理经验，提出了“管理国际化，发展多元化，产品科技化，服务个性化”的企业愿景，强调在稳固主业的基础上，不断加快产品结构调整与技术升级步伐，重点研发高附加值、高品质、环境友好的绿色化工产品，促进可持续发展。2001年他提出并组织启动了利用合成氨装置的富余能力联产甲醇的项目，由于对合成氨与甲醇的流程进行了整体优化，因而合成氨、甲醇的能耗均大幅度下降，6万吨/年甲醇装置的投产成为锦天化产品结构调整的里程碑工程。

　　成为华锦集团主要领导后，杜秉光以前瞻性的战略眼光，先后组织编制了高质量的企业“十一五”“十二五”发展规划以及节能减排、循环经济等专项规划，引领企业高质量发展。组织完成了新疆化肥30万吨／年合成氨、52万吨／年尿素装置增产50%的节能扩产改造方案，改造后节能增产效果显著。组织完成了45万吨／年乙烯扩建、500万吨／年炼油、14万吨／年本体ABS等重点项目的规划编制、项目申报立项和政府批复等工作。企业先后开发出20多种聚烯烃新牌号，以及缓释大颗粒尿素等肥料新产品。企业科技成果获得市级以上奖励30余项，其中板材级ABS树脂获辽宁省科技成果转化一等奖。他始终不渝地践行创新驱动战略，搭建了以华锦国家级企业技术中心为主，以北沥公司和锦天化两个省级分中心为补充的创新平台，通过建立技术人员职业发展通道、科技人才考核激励机制，打造高素质专业化科技队伍。杜秉光本人也注重提升，2003年起攻读东北大学材料物理与化学专业研究生，2006年获博士学位。

　　2013年8月起，杜秉光开始担任华锦集团总经理。此时集团正处于前所未有的困难期，受行业大势、市场变化、经营管理、企业办社会历史负担重等多重因素叠加的影响，2013年集团效益大幅下滑，2014年出现严重亏损。面对新挑战，他带领干部职工不畏艰险，冲关破题，从优化生产运行、降低采购成本、精耕细作市场等方面体系化制定降本增效措施，深挖生产经营潜力，优化了产业和产品结构，加大了新产品研发力度。全面深化改革，先后完成了4家公用辅助企业的市场化改革、“三供一业”分离移交等工作，减轻了企业负担，焕发了企业活力。目前，华锦集团已成长为每年营业收入超400亿元、上缴国家税收50亿元以上、利润10～20亿元的大型石化企业。

　　杜秉光清醒地认识到，华锦集团的经营规模和管理水平等与国内国际一流石化企业相比还有较大差距，存在企业经营规模偏小、竞争能力不足、产业和产品结构不尽合理、能耗物耗较高的短板。为此，他带领干部职工又踏上了建设精细化工及原料工程项目的新征程，开启了华锦集团第三次创业：规划建设包括1500万吨／年炼油及165万吨／年乙烯，200万吨／年PX等总共32套生产装置的炼化一体化项目，预计项目总投资837亿元人民币，届时一座国内领先、世界一流的石化产业基地必将为全面振兴辽宁作出更大贡献。

　　徐竹林最初的岗位是在裂解车间当技术员，对现场的裂解炉、换热器、反应釜、蒸馏塔等设备很生疏。一切都得从头学起，不仅要掌握工艺流程，而且要对机械设备操作、仪器仪表控制等跨专业的环节做到融会贯通，否则发生故障时很难做出正确的判断，这与在学校的侧重单一专业和实习所见有很大的不同。为了熟悉这套引进的设备，徐竹林和同事们还先后赴美国、日本企业受训学习。装置投入生产后严格按规程操作，确保了运行稳定，没有发生过大的事故。1991年他担任了车间副主任，四年后成为车间主任。由于工作业绩突出，1996年徐竹林获评盘锦市劳动模范，1999年成为辽宁省劳动模范，2005年获得全国五一劳动奖章。

　　按正常情况，一般不在冬季安排装置开车，但是为了尽快投入生产只能创造条件上。几次试车均不顺畅，出现堵塞后发生冻结。徐竹林带领技术人员顶着严寒拆开设备仔细排查，发现是系统内部存在残渣，经过清理才使其通畅。为了打破垄断，当时采用了根据国外的设计图纸和国内生产的压缩机，然而在开车时却出了问题：进料后温度降至-30°C时，发现转子振幅升高，-45°C时，由于振幅过高造成压缩机停转。起初大家以为是操作上的问题，经过反复分析感觉是压缩机自身存在缺陷。拆开压缩机查看才发现转子已经变形，矫正后半夜仍然无法重新启动。徐竹林在与制造厂家反复研究后找到了原因：由于乙烯液化温度可达-100°C，而转子在加工前并未经过低温晶相稳定处理，所以在遇到低温工况后振幅升高导致转子变形，压缩机停转。找到原因后制造厂家把转子材料放入-200°C液氨浸泡后再加工，终于使压缩机合格出品。对这一重要问题的解决其后还获了奖。

　　郁春晓一进厂就接触到了从国外引进的当时最先进的乙烯装置的调试工作，包括DCL（集散控制）、PLC（可编程控制）和压缩机控制等系统。当时的情况是，必须在外国专家撤走之前全面消化并予以掌握。开车后作为控制系统技术负责人的郁春晓，在控制室里吃住值班度过了15天。装置进入运行后，他主持对设计不完善的电子调控器和控制系统不便于操作等缺陷进行了改进升级。从1986年7月到2018年4月，郁春晓与乙烯装置相伴了整整32年。在11600多个日夜里，虽然多数平淡无奇，然而有两次经历却是惊心动魄、刻骨铭心。

　　2017年冬季的一天，操作工在加注聚丙烯装置所用罐装催化剂三乙基铝时，由于阀座处发生泄漏，遇到空气和水就产生爆燃的三乙基铝引燃了大火，并且发出如同燃放爆竹般震耳的响声，场面十分恐怖。外地厂家曾发生过类似事故，造成了重大人员伤亡，所以必须当机立断，采取果断措施，迅速把火扑灭。作为总经理的郁春晓此刻正在厂区内，他立即赶到现场指挥，由于喷水不行，消防车不起作用，只能使用沙子灭火。然而露天存放的沙子里夹有冰雪，遇热融化后又将引起爆燃。上级领导看火势很大，一度想让人员撤出。郁春晓让其他人后撤，只与几个同事指挥，他调运铲车迅速运来了足量灭火的沙子，把漏点完全覆盖掩埋后隔绝了空气，火终于被扑灭。随后组织人员把漏点完全堵住，整个装置没有停车，也没有任何人员伤亡，他果断的处置使损失降到了最低点。事后他主持在现场增设了一个监控探头，同时就近盖了一个防风遮雨的仓库，里边堆满了干燥足量的沙子，以备万一发生事故时使用。此后便再未发生此类事故。

　　另一次也是在冬季，险情发生在残液储罐处，储罐里装的是废品残液，需要定期用罐车将其拉走。这一天早上在毫无征兆的情况下，突然一声巨响，与储罐连接的管道被炸开，所幸现场无人，没有造成伤亡。事故发生后，郁春晓第一个赶到了现场，迅速指挥采取措施，控制住了险情。然而在对爆炸的原因进行查找时却颇费了一番周折。他组织大家查了很多资料，最终才查清了原因。原来入冬后，为了防止管道冻堵，与排放管包在一起的加热管需要通入热蒸汽，由于加热管是一条支线，热蒸汽源距离储罐区又比较远，原来通入的低压蒸汽到达罐区后温度已经下降变凉，于是操作人员就把具有10公斤压力、温度接近300°C的蒸汽通入了加热管道，由于温度过高，使排放管内的残液产生了自爆。针对存在的问题，郁春晓组织人员单独引入了一条低压蒸汽专线并加装了温控装置，确保了安全。

　　李峰荣上班后住进了独身宿舍，顶岗倒班了5年。当时恰逢从国外引进的聚丙烯生产装置刚刚落成，试车时由于工艺流程还不顺畅，反应釜多次发生爆聚。为了恢复生产，必须进入到温度达50多度、气味很大的80立方米反应釜内把废物清除掉。没有更好的办法，只能用锯拉、用大锤砸。李峰荣和大家历尽艰辛，半个月才把一个反应釜清理干净。在大家的共同努力下，到1995年这套装置终于开始稳定运行。

　　经过连续运行20多年，这套装置进入到迟暮之年，虽然凭经验还在安全运转，但是年产6万吨的聚丙烯不仅早已不能满足需求，同时高能耗、高成本也成了该装置的沉重包袱。当年与该装置同期建成的炼化、乙烯、聚乙烯装置皆因产能落后逐一停产，聚丙烯一车间也由于年产48万吨聚丙烯新装置的落成而改成聚丙烯二车间，退居二线，相较于装置停产还算是幸运。但危机感却一直在李峰荣心头萦绕，不知停产的悲惨状况何时临头。

　　转产当天一大早，李峰荣与生产人员一起对装置数据进行调整操控确保安全运行。转眼间已是深夜，一切情况都向着预期的计划发展，有些员工已经提前开始庆祝，而李峰荣却悬心未下。第二天，他带着试验料到研究院进行性能评价。当熔融态的试验料通过加热辊横向拉伸成膜时出现了断裂，试验料失败了。然而他并没有放弃，重新发起了新一轮的攻势：改变物料熔融指数、聚合温度，调整粒料分子量分布……直到一天通过查阅论文，李峰荣发现了物料差异对于物料成膜性能的影响，随后便在原有工艺流程上增加催化剂预聚合洗涤频次以及更换高活性催化剂和给电子体种类，这一次李峰荣终于成功了。

　　另一次险情发生在运行中的加氢裂化装置，当时也正值冬季，焦化空冷排管中产生偏流，而油气混合体中含有。